大同陶粒窑炉技改完成 单位能耗下降15%

山西大同平城区恒源陶粒厂宣布，历时四个月的窑炉节能技术改造日前全部完成，经第三方检测机构核算，单位产品综合能耗较技改前下降15%，达到国内同行业先进水平。

余热回收加智能控制

此次技改累计投入2800万元，主要更换了窑炉隔热衬里，加装余热回收装置和智能燃烧控制系统，并配套建设了窑尾烟气脱硫设施。技改后，每吨陶粒的标煤消耗由110公斤降至93公斤左右，按现有年产15万方计算，全年可节约标煤约6000吨，按当前煤价折算年节省燃料成本超过500万元。技改还同步优化了窑速曲线，产能较技改前提升约8%。

技术人员介绍，智能燃烧系统可根据原料水分和窑温自动调整风煤配比，工人操作强度也明显降低，窑况波动大大减少。

大同陶粒行业减排效果同步显现

恒源陶粒厂厂长马永峰介绍，技改后窑炉排烟温度明显降低，粉尘排放浓度稳定达到超低排放限值，环保部门在线监测数据一直处于绿色区间。大同市工信局相关负责人表示，恒源的技改经验将在全市建材行业推广，力争年内再推动两家企业完成同类技改，同时支持企业申报省级绿色工厂。业内专家提醒，节能技改投入周期长、见效慢，企业应结合自身窑况量力而行，同时关注原料煤品质和电价政策变化，改造方案最好请专业机构先行评估，避免改造后仍被成本拖累。市建材行业协会也表示，将组织会员企业分批到恒源厂现场观摩学习，让技改红利惠及更多同行，共同把山西陶粒能耗降下来。